百超×纽威数控：全流程数字化软件解决方案，破解钣金制造转型困局

应用领域：钣金制造 / 数字化智能工厂
行业领域：机床制造 / 钣金加工

在钣金制造领域，多品种、小批量的非标定制化生产已成为常态。高端数控机床研发与生产企业纽威数控装备（苏州）股份有限公司在承接涵盖数百种零部件的非标定制订单业务时，面临着显著的行业痛点。由于订单非标化程度高，企业的生产过程高度依赖人工经验，跨环节数据不通畅，导致板材利用率偏低、物料周转率偏低以及各环节存在明显的数字壁垒。这些软硬件联动效率低下的问题最终导致生产周期冗长、产品不良品率偏高，严重制约了生产效益与企业的核心竞争力。

为了打破这一局面，企业亟需通过智能制造转型来全面提升产品品质、生产效率、物料周转效率，并降低库存积压，实现数字化与精细化的全面管控。

三大软件平台的数字化构建与技术特性
针对上述突出的痛点，百超依托自身在钣金制造领域的深厚技术积淀，为纽威数控构建了由设计、管理、监控组成的三大软件平台，以实现全链路的精细化管控。

在设计平台层，针对非标订单多、图纸处理繁琐以及人工拆图易出错的难题，引进了BySoft CAM软件。该软件具备核心自动化编程能力，支持2D与3D CAD图纸的一键批量导入，单次可处理多达200份文件并自动完成编程，使传统编程模式的效率实现翻倍。对于复杂的组装图，软件能够自动拆分组件并生成精准的加工指令，消除了人工拆图带来的误差。同时，该平台整合了切割、折弯和排版三大核心功能，通过一键编程大幅降低了操作门槛，能够快速响应小批量与大规模订单的需求。

在管理平台层，为了应对生产数据不透明、排产依赖个人经验的问题，引入了包含制造执行系统（MES）和仓库管理系统（WMS）的车间管理平台。技术团队根据纽威数控SAP系统的特点进行了专门的适配开发，打通了双方软件的数据对接，使其高度贴合企业的柔性制造模式。

在监控平台层，系统依托实时数据采集能力，精准采集设备的运行数据，能够无缝定位故障停机、换模调整、短暂停机、速度降低、不良品返工以及启动不良这六大生产损失，无需人工干预即可保障整体设备效率（OEE）数据的精准度。

柔性排产与全流程自动化流转的落地
在车间管理平台的柔性适配与调度下，订单从接收到加工的流转全链路被彻底打通。当MES系统接收到生产订单后，会自动将套料图纸下发至对应的加工机床；与此同时，加工机床与WMS系统实现高效联动，自动完成板材的上料操作。

在订单加工完成后，工件分拣所产生的半成品会经由自动导向车（AGV）自动转运入库，从而实现了从智能排产、工序流转、物料管控到品质检验等环节的全流程自动化与数字化协同。通过监控平台对设备可用性与生产率的科学分析，企业能够精准评估产能潜力并识别优化空间，以实时采集的数据支撑扩产决策，最大化投资回报率。

智能制造转型的可量化成效
通过打通设计、管理与监控三大平台的数据壁垒，纽威数控成功实现了钣金全生产流程的数据协同互通，交出了高质量的智能制造答卷：

补充背景
本案例中应用的管理平台展现了现代工业软件定制化集成的技术优势。传统的通用型MES软件往往由于缺乏与上层ERP（如SAP系统）及底层硬件（如WMS和机床控制系统）的深度接口适配，在面对复杂的非标钣金柔性生产时，极易因数据延迟导致排产失真。通过针对性的适配开发，将CAM图纸套料数据、仓储上料指令与机床状态进行毫秒级的数据互通，可以有效消除由于多品种切换带来的换模损失。在与传统未集成系统的对比测试中，这种高度整合的数字化架构能够将动态排产的响应时间缩短至分钟级，是实现真正意义上“无人工干预”柔性制造的核心技术基础。

由 Induportals 编辑 Romila DSilva 编审，并辅以 AI 协助。