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'26
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工业自动化数控系统与整机制造联合验证
西门子联合机床制造商通过软硬件一体化方案推动智能制造与加工稳定性。
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西门子股份公司与多家机床制造企业合作，在无锡技术交流活动中联合验证了数字化控制与驱动解决方案。该合作针对汽车制造、模具加工、通用机械以及人形机器人等领域的机械加工需求，推进新一代数控系统的工程适配。
产业挑战与协作机制
标准机床制造面临生产节拍优化与设备运维成本控制的双重技术挑战。机床数控系统的集成需要数控单元、伺服驱动与现场总线的高兼容性。控制系统供应商与机床制造商联合开展系统匹配，旨在解决复杂曲面切削中的动态响应问题，并缩短整机电气联调周期。
技术方案与系统架构
该集成方案由控制器、伺服及主轴驱动单元与驱动电机构成。核心技术特征包括：
- 通信架构：采用PROFINET工业以太网实时通信总线，保障伺服控制环路的高精度同步。
- 动力性能：主轴驱动单元具备200%的过载能力，提升切削加减速阶段的动态响应。
- 硬件可靠性：控制单元采用无风扇与无电池设计，消除易损元器件，降低现场维护频次。
部署验证与应用场景
方案在整机厂商的实际切削加工中完成了联合工程验证：
方案在整机厂商的实际切削加工中完成了联合工程验证：
- 标准铣削与重载车削：云科立式加工中心与油机立式车削机床分别完成铣削与车削测试，验证了连续负载工况下的主轴刚性与加工尺寸一致性。
- 车铣复合与五轴联动：迈星车铣复合机床针对液冷构件与机器人零部件进行工艺验证；安达五轴机床通过动态轨迹加工，完成复杂曲面构件的精度检测。
运营效益与预期影响
联合测试表明，标准化电气接口与参数预设流程缩短了批量机床的装配与交付周期。免维护硬件设计减少了停机检修时间。结合虚拟调试与数字孪生工艺验证，工程团队在设备投产前即可完成切削参数校核，降低试切废品率，提高加工过程的重复定位精度与工艺稳定性。
编辑：Evgeny Churilov, Induportals Media - AI适配
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联合测试表明，标准化电气接口与参数预设流程缩短了批量机床的装配与交付周期。免维护硬件设计减少了停机检修时间。结合虚拟调试与数字孪生工艺验证，工程团队在设备投产前即可完成切削参数校核，降低试切废品率，提高加工过程的重复定位精度与工艺稳定性。
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